當我們心中積累了不少感想和見解時，寫一篇心得體會，記錄下來，它可以幫助我們瞭解自己的這段時間的學習、工作生活狀態。那麼心得體會該怎麼寫？想必這讓大家都很苦惱吧，下面是小編幫大家整理的精益生產心得體會，歡迎閲讀與收藏。
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，採用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、製造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多餘的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用户需求的不斷變化，降低生產成本，並能最終達到包括市場供銷在內的各方面最的結果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經過兩天的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實精益生產的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、製造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、製造不良品的浪費。
6、多餘加工作業的浪費。
7、多餘動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識並不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
（1）製造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的佔用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由於忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鍊被壓斷，公司瀕臨破產。正是由於這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
（2）等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
（3）搬運的浪費是説企業的內部設備不合理的佈局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業內部由於採購生產的週期長準備的緩衝庫存、由於供應不佳和搬運量大導致的餘量庫存、由於害怕出現問題的安全庫存、由於計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要佔用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）製造不良品的浪費是製造不良品後，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
（6）多餘加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
（7）多餘動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的佈置都應該使操作者的動作級別儘量降低，以節約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國後，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最後有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。
中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那麼企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來説，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家裏的水龍頭開了，流了一地的水，採取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎麼辦，採取什麼措施來解決問題，而從來不去想為什麼，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什麼，然後再針對為什麼而採取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來説，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；並在生產中儘可能地集結制程，對於製程由於設備、場地等因素無法集結的，採用後拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在着的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法後，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，説明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，並且將一些好的辦法在每年底都彙總後編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以説比比皆是，我對現場進行分析後，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：製造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、製造不良品的浪費、多餘加工作業的浪費。
其中製造過多/過早的浪費主要原因在於計劃，由於計劃的不合理，導致很多零部件製造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而佔用了資金和場地；搬運的浪費主要是由於生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由於害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的.改變，而導致的呆滯庫存；製造不良品的浪費主要是由於返工、返修太多而造成的；多餘加工作業的浪費主要是由於設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的餘量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，並簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其餘填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行彙總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最後，我想説，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的'過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的瞭解。企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，並通過對它們的有效使用和優化組合製造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客户利益和企業效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
一、關於消除浪費
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業在市場競爭中的優勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、製造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這裏的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們瞭解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所佔的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、關於準時化生產
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的`綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環節銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用户的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續不斷的改善才能夠實現。
三、關於少人化和自動化
要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統的一人操作一台機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合併來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業倦怠的情況出現。一人不斷重複一項工作很容易導致職業倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如採取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責範圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發自內心的自願去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產品混雜；原料、在製品到處搬運；庫存的零配件年久鏽蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續改善、不斷改進，一定能取得更大實效。我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，把工作做的更好！
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的`同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。xxxx有限公司作為製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的瞭解很少，雖然也聽説過精益生產的內容，但是對其內涵卻不瞭解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的瞭解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用户需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩衝區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工並與職工交流;僅在需要的地方採用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的'觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留着得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間裏，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行;
3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的;
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底瞭解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的傑出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，並且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那麼推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場佈局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最後，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。
有幸參加xx為諮詢公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的'加工，並且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
作為製造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(jit)和穩定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。
現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是説資金的積壓。要解決這些問題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。
這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節先將第八大浪費減到最小。
生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的.零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的.很到位，營造出了愉悦的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。
四、TPM。推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平台處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。
有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，並不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的週轉速度。如果説企業的核心是執行，那麼生意的核心就是週轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高週轉率，對企業外部叫資金週轉率，對企業內部叫庫存週轉率。目前企業的生存是以客户市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產週期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是佔用了資金，但實際更本質的是佔用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。
在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。
精益生產的目標是創造價值。縮短產品的生產週期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是瞭解產品生產週期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，並徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，並感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然後進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最後到JIT單件流。看板拉動的模式本身並不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在於一個概念並不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產節拍等。
將精益生產的要點總結為：現場發掘並解決問題，然後持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續改進，並有一個目標，創造價值。
精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，並且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的鬥志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最後一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過於教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的.目的是什麼，我們靠什麼去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）佔用了較大庫存，影響公司資金週轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以説加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法並不是最好的，但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的並不是很周全也請領導多提意見。
1、工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期並沒有做好概、預算，而是直接進行設計、採購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協議後，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙後進行項目預算，待項目結束後進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪裏，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
（1）市場部提供技術協議後，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
（2）待設計部出圖後，計劃部按照圖紙對工程進行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應部按照預算進行採購談判。
（3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬鬆，可以準確實施後嚴格按照考核制度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最後把工程做好分類做好統計。
（4）把決算結果發給市場部，可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該籤多少。
產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在着許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索着進行加工，導致他們工作效率低下）由於沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出台生產標準工藝流程，要求生產部和供應商的生產進行嚴格執行，質管部對其生產過程進行控制。
細節設想：由工藝部出台我公司現有產品（自制和外協）生產加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給採購員，採購員把各供應商問題彙總後交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，並且對工藝進行保密。產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。
3、開發供應商問題
問題概述：供應商較少，我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商。細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等，對供應商的'資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的瞭解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求，合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在着很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面説的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正！
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客户創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在於針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系裏面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關係，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的'就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科脣工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流製造。做客户最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸於員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把製造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造僱員收藏價值的過程，那麼，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從製造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，採用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，xxxx和xxxx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善.精益生產是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、製造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多餘的東西,減少一切浪費，使生產系統能很快適應用户需求的不斷變化,降低生產成本，並能最終達到包括市場供銷在內的各方面最好的結果。“精"表示精良、精確、精美；“益"表示利益、效益.經過兩天的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產,以“精益生產”理念為種雞場又好又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻.基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化.“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化"除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的'潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能"，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能.
五、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多快好省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化,產出最大化。
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟着專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這裏與大家分享我的學習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實質
通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客户利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、製造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這裏的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們瞭解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所佔的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、吳羣學老師講授溝通的藝術
此次邀請的海軒商學院吳羣學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，並教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題着手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，並指導我們開展了為期兩天的.現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實幹，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭台子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不説，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到後期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，並結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90後員工管理展開深入細緻的分析講解。
五、我的反思總結
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，把工作做的更好!
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其説是感受不如説是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧譁、吵鬧，他們認為大聲説話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"淨",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選後再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處乾淨整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最後一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衞生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……
以上説的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關係的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對於人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，並且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、後工序是客户、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、採納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的'姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公佈於眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼裏，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然後員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是説，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",並通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1. 品質確認台 4S 做好。
2. 不良品曝光台（公司內部、客户發現的不良品）。
3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重後果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，並且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散佈圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對於技術部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對於汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多麼可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師説的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，採用樹榜樣、立標杆，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收穫到果實！
趙建新
20xx.07.24
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